Domande frequenti

La granigliatura è un processo meccanico di trattamento superficiale in cui, mediante particelle abrasive, si rimuovono impurità, ruggine, vernice o altri strati dalla superficie di metalli e di altri materiali.

Lo scopo della granigliatura è ottenere una superficie pulita, uniforme e ruvida, che garantisca un'ottima adesione della vernice, del rivestimento o di altre protezioni. Viene inoltre utilizzata per migliorare l'aspetto estetico e per preparare le superfici prima della verniciatura, della galvanizzazione o della zincatura.

La granigliatura è adatta a diversi materiali, come acciaio, ghisa, alluminio, acciaio inossidabile e altre leghe metalliche. È inoltre possibile granagliare pietra, calcestruzzo, vetro ecc., quando si utilizza il tipo di abrasivo appropriato. La scelta dell'abrasivo dipende dalla durezza e dalla sensibilità del pezzo da trattare, nonché dall'aspetto finale desiderato della superficie. Con una scelta corretta è possibile trattare in modo efficiente vari materiali senza danneggiare la superficie.

La granigliatura e la levigatura hanno un obiettivo simile, ovvero pulire o levigare le superfici, ma differiscono nel processo.

Nella granigliatura, le particelle abrasive colpiscono la superficie ad alta pressione o mediante una turbina, rimuovendo impurità senza contatto diretto tra l'utensile e il pezzo.

Nella levigatura, invece, si utilizza un utensile e contatto (carta abrasive, pietra abrasiva) che esegue una lavorazione meccanica diretta sulla superficie. 

La granigliatura è più rapida, più uniforme e più adatta a forme complesse.

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La pallinatura (shot peening) è un particolare processo di granigliatura in cui la superficie viene trattata con particelle metalliche sferiche che colpiscono il materiale ad alta velocità. Questo crea sollecitazioni di compressione nello strato superficiale del materiale, che impediscono la formazione e la propagazione di cricche.

Il risultato è una maggiore resistenza alla fatica del materiale e una maggiore durata del prodotto. La pallinatura è utilizzata principalmente nell'industria aerospaziale e automobilistica, per componenti esposti a carichi dinamici, come ingranaggi, molle, assi o viti.

Lo standard SA (SIS 05 59 00) definisce il grado di pulizia della superficie dopo la granigliatura:

Sa 1 – granigliatura leggera: vengono rimossi le scaglie di laminazione, la ruggine e le impurità superficiali.
Sa 2 – pulizia accurata: quasi tutte le scaglie, la ruggine e le impurità sono rimose. La superficie deve presentare un colore grigio uniforme. 
Sa 2 ½ - pulizia molto accurata: rimangono solo minime tracce sotto forma di macchie o striature.
Sa 3 – granigliatura al metallo bianco: scaglie, ruggine e impurità sono completamente eliminate. La superficie presenta un aspetto metallico uniforme.

Il grado più comunemente richiesto nella granigliatura industriale è Sa 2 ½, che garantisce un'ottima adesione del rivestimento e una protezione efficace contro la corrosione.

La granigliatura migliora in modo significativo l’adesione della vernice, del rivestimento o dei trattamenti galvanici, poiché crea una superficie ruvida e uniforme sulla quale lo strato protettivo può aderire in maniera ottimale.

Allo stesso tempo, rimuove completamente tracce di ruggine, oli, ossidi e vecchi rivestimenti, garantendo una protezione più duratura e un aspetto superficiale uniforme.

Il risultato finale dipende dal tipo e dalla durezza dell'abrasivo, dalla velocità delle particelle, dalla densità degli impatti e dal grado di copertura della superficie. Una maggiore densità di impatti garantisce una rugosità uniforme, migliorando ulteriormente l'adesione dei rivestimenti protettivi. Sono altresì importanti l'angolo di granigliatura, la distanza dalla superficie e la corretta regolazione delle turbine.

La qualità della superficie dopo la granigliatura viene generalmente valutata secondo gli standard SA e i valori di rugosità Ra, che definiscono il grado di pulizia, e l’idoneità della superficie per l'applicazione del rivestimento.

La granigliatura non modifica direttamente le proprietà meccaniche del materiale, ma migliora la pulizia della superficie e l'adesione degli strati protettivi. Rimuovendo ruggine, ossidi, vernice o residui di colata, la granigliatura impedisce l'ulteriore corrosione e garantisce un'adesione ottimale dei rivestimenti protettivi. Di conseguenza, la durata del prodotto aumenta grazie a una migliore protezione anticorrosiva.

Se invece desideriamo anche irrobustire meccanicamente la superficie e aumentare la resistenza a fatica del materiale, utilizziamo il processo di pallinatura, durante il quale si generano tensioni di compressione nello strato superficiale che impediscono la propagazione delle cricche.

Il funzionamento di una macchina di granigliatura si basa sul fatto che le particelle abrasive vengono proiettate ad alta velocità verso la superficie del pezzo mediante turbine. Quando le particelle colpiscono la superficie, rimuovono meccanicamente ruggine, ossidi, vernice e altre impurità, ottenendo così una superficie pulita e ruvida, pronta per le successive lavorazioni.

Nelle macchine di granigliatura, l'abrasivo passa dal serbatoio alla turbina, dove le palette lo accelerano e lo dirigono con precisione sulla zona di granigliatura. Dopo l'impatto, le particelle, insieme al materiale di scarto, si raccolgono nella parte inferiore della macchina, l'elevatore le trasporta poi al separatore, dove le impurità vengono rimosse e l'abrasivo pulito viene reimmesso nel ciclo.

Poiché il sistema funziona in modo circolare, il consumo di abrasivo è ridotto e la qualità della granigliatura rimane uniforme e ripetibile. 

La velocità di lancio è la velocità con cui l'abrasivo lascia la turbina. Essa determina l'energia d'impatto e, di conseguenza, l'efficacia della granigliatura.

Una velocità più elevata significa un colpo più forte e una pulizia più rapida, ma anche una maggiore usura delle componenti della macchina.

La velocità ottimale garantisce il giusto equilibrio tra efficienza, qualità della superficie e durata dei componenti della macchina.

Nella granigliatura, l’abrasivo viene accelerato dalle palette all’interno della turbina, garantendo un’elevata velocità di espulsione e una distribuzione uniforme dei granuli su tutta la superficie. Il sistema è completamente automatizzato, il che lo rende ideale per grandi capacità produttive e processi in serie.

La sabbiatura, invece, utilizza aria compressa che espelle l’abrasivo attraverso un ugello. Questo procedimento è adatto per superfici più piccole, lavori manuali e punti difficilmente accessibili, ma ha un'efficienza circa dieci volte inferiore rispetto alla granigliatura.

Per questo motivo, nei processi industriali con grandi volumi di materiale, la granigliatura è la scelta più ottimale, poiché garantisce una maggiore produttività.

Dipende dalle dimensioni e dal tipo di macchina di granigliatura.

• Le macchine più piccole (ad esempio diversi tipi di granigliatrici a tamburo o granigliatrici satellitari) di solito non richiedono fondamenta speciali, ma solo una piastra di cemento adeguatamente portante.
• Le macchine più grandi, come le granigliatrici con trasportato a rulli o le macchine a gancio a carosello, richiedono invece fondamenta ribassate per il recupero dell'abrasivo, l'elevatore e l'intero sistema di trasporto.

Gostol TST prepara progetti dettagliati delle fondazioni per ogni singolo progetto, garantendo un’installazione sicura e stabile della macchina.

Gostol TST produce un’ampia gamma di granigliatrici, completamente adattabili alle diverse industrie e ai vari tipi di pezzi:

• Granigliatrice con trasportato a rulli – per lamiere, profili e strutture metalliche.
• Granigliatrice a tamburo – per la lavorazione in massa di pezzi più piccoli.
• Granigliatrice a gancio o con trasportatore aereo – per getti, carpenterie e pezzi sensibili.
• Granigliatrice satellitare – per la lavorazione precisa di singoli componenti.
• Granigliatrici speciali – ad esempio per tubi, fili, blocchi anodici, pietra naturale, ecc.

Ogni tipo di macchina può essere personalizzato e automatizzato in base alle esigenze produttive, garantendo risultati di pulizia ottimali e un processo altamente efficiente.

Per saperne di più sui singoli tipi di macchine, clicca qui.

Sì, diversi tipi di granigliatrici a passaggio continuo possono essere integrati in linee automatizzate di verniciatura, tra cui granigliatrici a rulliera, macchine per la granigliatura di tubi e pezzi cilindrici, nonché granigliatrici a trasporto aereo.

Le linee per la protezione anticorrosiva di lamiere e profili vengono utilizzate per applicare uno strato sottile di primer nella fase di stoccaggio e lavorazione, così come per l’applicazione del fondo prima del rivestimento finale.

Questo sistema consente una preparazione superficiale efficiente e una protezione affidabile dei prodotti metallici contro la corrosione.

La durata di vita di una granigliatrice è generalmente di 25-30 anni o più, a seconda dell’intensità d'uso, del tipo di abrasivo, dell'ambiente operativo e della manutenzione regolare.

Gostol TST pone grande attenzione a una struttura robusta, sull'impiego di materiali resistenti all'usura e su un design modulare che consente una facile sostituzione delle parti soggette a usura. Molte macchine Gostol TST installate più di 20 anni fa sono ancora oggi in funzione.

Scopri i consigli sulla manutenzione e l'assistenza della tua granigliatrice.

Le macchine di granigliatura Gostol TST sono utilizzate da aziende in numerosi settori, tra cui:

• Produzione di lamiere, profili e strutture metalliche
• Fonderie e forge
• Industria automobilistica
• Industria ferroviaria
• Macchinari per l’edilizia e l’agricoltura
• Industria degli utensili
• Industria militare
• Settore energetico
• Industria dei fili e dei tubi
• Cantieristica navale

Una macchina di granigliatura Sm@rt unisce la classica struttura robusta con controllo digitale e analisi avanzata.

Grazie ai sensori integrati, alle opzioni intelligenti e alla piattaforma Sm@rt cloud, è possibile monitorare in tempo reale vari parametri di funzionamento, come il lavoro delle turbine, il consumo dell'abrasivo, l'usura dei componenti soggetti a consumo e gli allarmi.

Il sistema consente l'analisi delle prestazioni, la manutenzione preventiva in ottica predittiva e l'ottimizzazione del consumo di energia e abrasivo.

I risulti sono costi operativi inferiori, meno fermi macchina, maggiore affidabilità in un deciso passo avanti verso l’Industria 4.0.

Le parti più soggette a usura in una macchina di granigliatura sono quelle direttamente esposte al flusso dell'abrasivo. Si tratta principalmente dei componenti della turbina: le palette, l'acceleratore, il distributore e gli scudi di protezione. L'usura si genera a causa dell'intenso attrito e degli impatti delle particelle abrasive che si muovono ad alta velocità. Contribuiscono all'usura anche il tipo di abrasivo (angolare o sferico), la sua durezza e l’intensità della granigliatura. Un controllo regolare di questi componenti è fondamentale per garantire un processo di granigliatura efficiente e per prolungare la vita utile della macchina.

Il monitoraggio regolare della turbina include anche un’ispezione visiva delle palette, del distributore, dell’acceleratore e della carcassa, nonché il controllo dell'amperaggio del motore, che può indicare eventuali anomalie meccaniche.

È consigliata un’ispezione visiva quotidiana con registrazione dello stato nel libretto di manutenzione. La sostituzione tempestiva delle parti soggette a usura previene le vibrazioni e mantiene stabile l'efficienza di granigliatura.

Sì. Gostol TST offre tre classi di qualità per le parti soggette a usura, che si differenziano in base al materiale utilizzato e quindi alla loro durata:

• Classe Basic: Parti realizzate in ghisa altamente resistente all'usura, adatte per condizioni di lavoro standard.
• Classe Standard: Componenti in acciaio per utensili, che garantiscono una durata da 2 a 3 volte superiore. Ideali per ambienti con carichi di lavoro più elevati.
• Classe Superior: Parti realizzate in carburo di tungsteno e acciaio per utensili, che assicurano un intervallo di manutenzione da 8 a 16 volte più lungo.

Addate alle condizioni più impegnative, dove è essenziale un’elevatissima resistenza all’usura.

Il separatore magnetico-pneumatico si utilizza nella granigliatura con abrasivi metallici, tipica delle fonderie o di ambienti in cui nell’abrasivo si mescola una quantità maggiore di sabbia di fonderia e impurità.

Grazie alla combinazione di separazione magnetica e flusso d'aria, il sistema rimuove polvere, ossidi e contaminazioni dall'abrasivo. 

Il risultato è un abrasivo più pulito, minore usura delle turbine, maggiore durata della macchina e migliore qualità della granigliatura.

La sostituzione delle palette della turbina dipende dall’ intensità di utilizzo, dal tipo di abrasivo e dalla qualità del materiale delle palette.

In condizioni di lavoro standard, le palette si sostituiscono generalmente dopo 800 – 1200 ore di funzionamento, mentre con materiali di classe Superior possono raggiungere le 4000-5000 ore.

Gostol TST consiglia un controllo visivo regolare delle palette e il monitoraggio delle vibrazioni della turbina, poiché un aumento delle vibrazioni è spesso il primo segnale di usura irregolare.

L’intervallo di manutenzione dipende dall’ambiente di lavoro in cui la granigliatrice viene utilizzata, dal tipo di abrasivo, dalla capacità produttiva e dal tipo di pezzi da trattare.

Si consiglia di eseguire la manutenzione della macchina ogni 1.200 ore oppure almeno una volta all'anno. Questo include il controllo delle turbine, dei trasportatori, dei filtri e dei componenti elettrici, oltre alla sostituzione delle parti soggetta a usura.

Una manutenzione regolare previene guasti maggiori e garantisce un'efficienza ottimale della macchina per tutta la sua vita utile.

L'ordine del servizio può essere effettuato facilmente tramite l'apposito modulo di contatto.

Tutte le granigliatrici Gostol TST sono progettate pensando all’ accessibilità e a una manutenzione rapida e sicura.

La costruzione della macchina consente un accesso agevole ai componenti più importanti, il che semplifica notevolmente le operazioni di sostituzione e riduce i tempi di intervento.

Sono inoltre disponibili video-istruzioni per la sostituzione delle palette, dei rotori, degli scudi e documentazione di servizio in formato digitale tramite la piattaforma Sm@rt cloud.

Quest progettazione permette interventi più veloci, minori tempi di fermo e costi di manutenzione più bassi.

La manutenzione di base di una granigliatrice comprende la pulizia regolare, i controlli visivi e gli interventi di servizio essenziali, necessari per mantenere il funzionamento ottimale della macchina.

Le attività principali includono:

• Pulizia quotidiana e controllo visivo della macchina,
• Verifica delle turbine e della tensione delle cinghie,
• Lubrificazione dei cuscinetti,
• Controllo dello stato dei filtri,
• Risoluzione immediata di piccole irregolarità.

L’esecuzione regolare di queste operazioni garantisce una granigliatura efficiente, una minore usura dei componenti e la prevenzione di fermi macchina imprevisti.

L’operatore deve conoscere le funzioni di base della macchina, la corretta procedura di avviamento e arresto, il significato dei segnali di avviso e i punti fondamentali della manutenzione.

Deve inoltre rispettare tutte le istruzioni di sicurezza e monitorare regolarmente il funzionamento dei componenti chiave della macchina.

Solo un operatore adeguatamente formato può garantire un funzionamento sicuro, efficiente e ripetibile della granigliatrice.

I pezzi di ricambio possono essere ordinati in modo rapido e semplice:

• Tramite i recapiti indicati sul sito web 
• Oppure direttamente tramite la piattaforma Sm@rt cloud.

Gostol TST dispone della maggior parte dei componenti soggetti a usura in pronta consegna, il che garantisce tempi di fornitura brevi ed evita lunghi fermi di produzione. L’utilizzo di ricambi originali assicura le migliori prestazioni e una maggiore durata della macchina.

I ricambi originali Gostol TST garantiscono un adattamento preciso, prestazioni ottimali e la durata prevista dei componenti.

L’uso di parti non originali può causare una qualità inferiore della granigliatura, un’usura più elevata e la perdita della garanzia.

Con i ricambi originali si mantiene inoltre la sicurezza e la stabilità dell’intero sistema.

Nelle granigliatrici si utilizzano abrasivi metallici, che si differenziano per materiale, forma dei granuli, granulometria, durezza e omogeneità della composizione.

La scelta dell'abrasivo adeguato dipende dal materiale dei pezzi da trattare e dallo scopo del processo di granigliatura: pulizia, pallinatura (shot peening), satinatura o preparazione della superficie prima di ulteriori trattamenti.

Un abrasivo correttamente selezionato garantisce un'efficace pulizia, una superficie omogenea e una maggiore durata dei componenti soggetti a usura della macchina.

La scelta dell’abrasivo appropriato dipende dal materiale del pezzo e dallo scopo della granigliatura. Per prodotti in acciai ai carboni e getti si utilizzano abrasivi in acciaio, mentre per pezzi in acciaio inox si impiegano abrasivi in acciaio inox. Lo stesso vale per i metalli non ferrosi. È consigliato granigliare secondo il principio “uguale con uguale”, ovvero utilizzare un abrasivo dello stesso tipo di metallo del pezzo, per evitare la contaminazione della superficie.

L’abrasivo angoloso ha spigoli vivi ed è quindi il più efficace nella rimozione di ruggine, ossidi e altre impurità; tuttavia si consuma più rapidamente e provoca maggiore usura della macchina. La superficie tratta con abrasivi angolosi risulta più ruvida, mentre abrasivo sferico produce una superficie più liscia.

Una maggiore granulometria e durezza dell’abrasivo aumentano l’efficacia della granigliatura, ma accelerano anche l’usura dei componenti e il consumo dell’abrasivo stesso.

Per questo motivo si utilizza spesso una miscela di abrasivi di diversa granulometria o una combinazione di abrasivi sferici e angolosi, ottenendo così un equilibrio ottimale tra efficacia, qualità della superficie, consumo dell'abrasivo e durata della macchina.

L’abrasivo angoloso ha spigoli vivi, quindi è più efficace nella rimozione di ruggine, ossidi e altre impurità. Si utilizza quando è richiesta una maggiore capacità di asportazione e una superficie più ruvida.

L'abrasivo sferico, invece, viene impiegato quando l'obiettivo è ottenere una superficie più liscia e con minore rugosità.

La scelta tra i due tipi dipende dalla qualità superficiale richiesta e dal successivo processo di lavorazione.

Sì. Nelle granigliatrici l'abrasivo viene riciclato automaticamente e reimmesso nel sistema dopo l'utilizzo.

Dopo ogni ciclo passa attraverso il separatore, dove vengono rimossi polvere, ruggine e particelle più grandi, mentre l'abrasivo pulito viene riutilizzato nel processo.

La dimensione dei granuli (granulometria) influisce direttamente sull’aspetto e sulla rugosità della superficie dopo la granigliatura:

• Granuli grossi rimuovono più materiale e creano una rugosità Ra 50-100 µm, adatta per l'applicazione di primer, rivestimenti protettivi o altri processi di preparazione impegnativi.
• Granuli medi (Ra 25-50 µm) vengono utilizzati per la preparazione della superficie prima della verniciatura.
• Granuli fini (Ra 10-25 µm) producono un aspetto liscio e si impiegano per le finiture o per la preparazione prima della galvanizzazione.

La scelta della granulometria è quindi fondamentale per ottenere un'adeguata adesione dei rivestimenti e una qualità elevata dell'aspetto finale.

Gostol TST riduce il consumo energetico grazie a una progettazione ottimizzata delle turbine, a un sistema efficiente di ricircolo dell’abrasivo e a un controllo avanzato del funzionamento della macchina.

Le moderne turbine ir sm@rt presentano una geometria ottimizzata delle palette e un alloggiamento progettato per garantire un flusso uniforme dell’abrasivo con perdite energetiche minime. Questo permette di ottenere un effetto di lancio superiore a parità di consumo energetico.

L'intero sistema di granigliatura è progettato per consentire un controllo preciso del flusso dell'abrasivo e del funzionamento delle turbine in base al carico della macchina, riducendo così il consumo di energia e l'usura dei componenti durante i singoli cicli di lavoro. 

La scelta della turbina incide in modo significativo sull’efficacia della granigliatura, sul consumo energetico e sull’uniformità del trattamento. Le turbine con velocità di proiezione più elevata aumentano l'energia d'impatto dei granuli, consentendo una pulizia più rapida, ma provocano anche una maggiore usura dei componenti. 

Le turbine ir sm@rt sono progettate per consumare meno energia alla stessa velocità, mantenendo al contempo una distribuzione uniforme del getto abrasivo e un'elevata affidabilità a lungo termine.

Scegliendo la turbina adeguata in base al tipo di macchina e ai pezzi da trattare, è possibile ottenere un equilibrio ottimale tra efficienza, consumo energetico e costi di manutenzione. 

Le soluzioni intelligenti (sm@rt) permettono il monitoraggio continuo del funzionamento delle macchine e dei processi di granigliatura.

Il sistema raccoglie e analizza dati relativi al consumo di energia, al consumo di abrasivo, ai tempi di lavoro e allo stato dei componenti chiave.

Attraverso la piattaforma sm@rt cloud, l’utente ha accesso a tutte le informazioni importanti in tempo reale, il che consente una migliore gestione dei processi, l’ottimizzazione della manutenzione e la riduzione dei costi operativi.

Con la digitalizzazione dei processi, Gostol TST aumenta l’efficienza energetica, l’affidabilità operativa e la sostenibilità nell'utilizzo delle risorse durante l'intero ciclo di vita della macchina. 

La granigliatrice ha un impatto ambientale minimo, poiché funziona in un circuito chiuso. L'abrasivo non viene rilasciato nell'ambiente, ma viene riciclato e separato nel sistema di pulizia, mentre il sistema di filtrazione cattura polvere e particelle fini.

Gostol TST integra ventilatori a risparmio energetico e unità di filtrazione avanzate, che garantiscono che le emissioni di polvere rimangono al di sotto dei limiti normativi.

Grazie al monitoraggio continuo del flusso d'aria e della pressione differenziale, si assicura un'aria pulita e sicura nell'ambiente di lavoro.

Il sistema di filtrazione delle granigliatrici Gostol TST è progettato per rimuovere in modo efficiente polvere e particelle generate durante il processo di granigliatura.

L'aria polverosa proveniente dalla camera di lavoro passa attraverso le tubazioni e arriva ai filtri, dove le particelle vengono trattenute sulla superficie degli elementi filtranti, mentre l'aria pulita viene restituita all'ambiente o al locale di lavoro.

I sistemi sono dotati di pulizia automatica degli elementi filtranti, che garantisce un'efficienza di filtrazione costante, un flusso d'aria uniforme e una maggiore durata dei filtri.

Grazie all'elevata efficienza di filtrazione e ai flussi d'aria chiusi, le emissioni di polvere rimangono entro i limiti di legge e non hanno effetti negativi sull'ambiente o sulle condizioni di lavoro degli operatori.

La piattaforma sm@rt cloud è una soluzione digitale sviluppata da Gostol TST per il monitoraggio, l’analisi e l’ottimizzazione del funzionamento delle granigliatrici.

La piattaforma raccoglie dati dalla macchina in tempo reale e li presenta in modo chiaro tramite un'interfaccia web intuitiva.

Consente all'utente di monitorare i parametri operativi e controllare il processo produttivo, facilitando una migliore organizzazione del lavoro e riducendo i fermi non pianificati. La piattaforma è adatta sia per le nuove macchine sia per alcune macchine Gostol TST già in uso. Grazie alla piattaforma sm@rt cloud, le aziende ottengono minori consumi di energia e abrasivo, maggiore efficienza operativa e una migliore pianificazione della manutenzione, in linea con i principi dell'industria 4.0. 

La piattaforma sm@rt cloud permette di monitorare in tempo reale i principali parametri di funzionamento della granigliatrice.

Attraverso l'interfaccia web, l'utente può visualizzare: lo stato operativo della macchina, i tempi dei cicli di granigliatura, il consumo di energia, il consumo di abrasivo e l'efficienza dei singoli componenti. Grazie alla registrazione dei dati e alla visualizzazione grafica delle tendenze, la piattaforma consente una pianificazione della manutenzione più semplice e decisioni migliori per l'ottimizzazione dei processi. 

Sì, la piattaforma sm@rt cloud offre una panoramica sul consumo di abrasivo e sul funzionamento della granigliatrice, facilitando il monitoraggio dell’usura dei componenti e la pianificazione delle sostituzioni.

Grazie alla registrazione continua dei dati, la piattaforma aiuta a identificare eventuali deviazioni che possono influire sull'efficienza o sulla qualità della granigliatura.

Ciò consente una manutenzione predittiva, meno fermi  macchina e un minor consumo di materiali durante l'intero ciclo di vita della macchina.

La sm@rt valvola fa parte del sistema moderno di controllo del flusso dell’abrasivo. Funziona in collegamento con il sistema di comando della macchina e permette un dosaggio preciso dell’abrasivo in base ai parametri impostati nel processo In questo modo si garantiscono una lavorazione uniforme delle superfici, minori perdite di materiale e una maggiore ripetibilità dei risultati.

All'interno della piattaforma sm@rt cloud, i dati relativi al funzionamento della valvola vengono raccolti e analizzati insieme agli altri parametri di granigliatura, consentendo un'ottimizzazione continua del processo.

Sì, la piattaforma sm@rt cloud consente il monitoraggio remoto delle granigliatrici e l'invio automatico di notifiche in caso di errori o avvisi.

Questo approccio permette una diagnosi più rapida dei problemi, riduce i tempi di fermo macchina e aumenta l’affidabilità del funzionamento.

L’installazione della granigliatrice viene eseguita sotto la supervisione del team specializzato di Gostol TST, che garantisce il corretto posizionamento, il collegamento e l’avviamento dell’impianto.

Al termine dell’installazione vengono effettuati il test di funzionamento e la formazione degli operatori per un utilizzo sicuro ed efficiente del machina.

L’obiettivo è assicurare che la macchina operi in conformità alle specifiche tecniche e che l'utente sia pienamente informato sul funzionamento e sulla manutenzione.  

Il pre-collaudo (FAT – Factory Acceptance Test) viene effettuato nello stabilimento produttivo di Gostol TST prima della spedizione della macchina.

Durante il test vengono verificate tutte le principali funzionalità, le impostazioni di base e l’efficienza del processo di granigliatura.

Il cliente ha la possibilità di partecipare al collaudo e verificare che la macchina soddisfi i requisiti tecnici concordati.

Al termine del pre-collaudo viene redatto un rapporto FAT e la macchina è pronta per la consegna e l’installazione presso il cliente.

Gostol TST dispone di un servizio di assistenza organizzato per garantire una risposta rapida in caso di segnalazione di un problema.

Tutte le richieste di intervento e i reclami vengono raccolti esclusivamente tramite il modulo online, il che premette di indirizzare immediatamente il caso allo specialista competente e accelerare l’intero processo.

In questo modo è assicurata una gestione efficiente e tracciabile delle segnalazioni, con temi di risposta più brevi.

La manutenzione ordinaria viene effettuata in conformità alle raccomandazioni del produttore riportate nel manuale d'uso.

La manutenzione preventiva quotidiana e il controllo della macchina vengono eseguiti dal personale qualificato dell'utilizzatore, mentre gli interventi di servizio più complessi vengono svolti dall'assistenza autorizzata Gostol TST.

Una manutenzione regolare garantisce una maggiore durata della macchina, un minor consumo di abrasivo e una qualità di granigliatura costante.

Le condizioni di garanzia sono definite nel contratto di vendita che accompagna ogni granigliatrice fornita.

La garanzia copre i difetti di materiale e di fabbricazione per il periodo previsto, a condizione che siano eseguite la manutenzione regolare e l’utilizzo di ricambi originali.

Per informazioni più dettagliate sulle condizioni e sulla durata della garanzia, l’utente può rivolgersi al reparto post-vendita.

Contatto:
Alenka Lapanja
E: alenka.lapanja@gostol-tst.eu 
T: 00386 5 380 13 03

Sì, Gostol TST offre contratti di manutenzione che includono interventi regolari di assistenza, controlli annuali e l'utilizzo di ricambi originali per garantire il funzionamento ottimale delle granigliatrici.

I controlli vengono effettuati ogni 1200 ore oppure almeno una volta all'anno, in conformità con le istruzioni del produttore e con il libretto di manutenzione della macchina.

Il cliente ha inoltre accesso al libretto di manutenzione online tramite la piattaforma sm@rt cloud, dove può consultare la cronologia degli interventi, delle sostituzioni dei componenti e dei controlli eseguiti.

Gostol TST offre anche la possibilità di estendere la garanzia, a condizione che la manutenzione venga effettuata secondo il contratto e che vengano utilizzati ricambi originali del produttore.

Questo tipo di contratto garantisce una vita utile più lunga della macchina, un funzionamento più affidabile e costi di manutenzione prevedibili.

Sì, tramite la piattaforma sm@rt cloud è possibile registrare e visualizzare la cronologia della manutenzione delle granigliatrici.

L’utente può accedere alle informazioni sugli interventi eseguiti e sui componenti sostituiti, il che consente una migliore pianificazione della manutenzione e una tracciabilità completa delle operazioni.

In questo modo si garantiscono maggiore trasparenza e un’ottimizzazione dell’intero processo di manutenzione.

Sì, tutte le granigliatrici Gostol TST sono prodotte in conformità agli standard europei e riportano la marcatura CE, che conferma il rispetto di tutti i requisiti di sicurezza, qualità e conformità. Prima della spedizione, ogni macchina viene ispezionata e testata dal team specializzato di Gostol TST, che esegue il controllo qualità e il collaudo funzionale, garantendo così un utilizzo sicuro e la piena conformità alla normativa UE.

Sì, Gostol TST dispone di un reparto di sviluppo interno e di una produzione propria in Slovenia, dove vengono realizzati tutti i tipi di granigliatrici, dalle versioni standard alle soluzioni completamente personalizzate.

L'azienda sviluppa e produce internamente tutti i componenti chiave, il che consente un controllo totale della qualità e un’innovazione tecnica continua.

Tutte le macchine sono il risultato del know-how interno, di molti anni di esperienza e della collaborazione con partner industriali di tutto il mondo.

Gostol TST conta oltre 2500 referenze in tutto il mondo, in diversi settori industriali: fonderie, acciaierie, industria metallurgica, produttori di componenti automobilistici, filo metallico e strutture metalliche.

Molte referenze includono linee di granigliatura complesse, sistemi automatizzati e soluzioni speciali personalizzate secondo le esigenze del cliente.

Le referenze dell’azienda confermano affidabilità, qualità e una presenza consolidata sul mercato globale.

Le granigliatrici Gostol TST sono presenti in numerosi impianti industriali in tutto il mondo dalle fonderie e acciaierie europee ai produttori di componenti automobilistici, strutture metalliche e fili metallici in altre regioni.

L’azienda costruisce fiducia attraverso una rete globale di partner che garantisce agli utenti supporto locale, assistenza affidabile e competenza tecnica, indipendentemente dalla loro posizione.

Con una presenza sul mercato di diversi decenni, Gostol TST dimostra di essere un partner affidabile per il trattamento superficiale dei metalli a livello globale.

La storia di Gostol TST risale al 1947, con la fondazione di una piccola officina meccanica. Nel corso dei decenni, da una realtà artigianale l'azienda si è trasformata in un produttore riconosciuto a livello internazionale di granigliatrici e soluzioni complete per il trattamento superficiali dei metalli.

Dal 1992, anno della costituzione di Gostol TST nella sua forma attuale, l'azienda combina con successo tradizione, know-how interno e innovazione, ottenendo una crescita costante e una presenza stabile sui mercati globali.

Con oltre 75 anni di esperienza nello sviluppo e nella produzione di sistemi industriali, Gostol TST dispone di solide basi che sostengono qualità, affidabilità e partnership a lungo termine con clienti in tutto il mondo.

Gostol TST rimane fedele alle sue radici in Slovenia, ma con le sue innovazioni tecnologiche, soluzioni intelligenti e servizi completi continua a definire gli standard per il futuro del trattamento superficiale dei metalli. 

Potete contattarci tramite il modulo online oppure via e-mail all’indirizzo info@gostol-tst.eu.

Per richieste di assistenza e segnalazioni de reclamo utilizzate il modulo dedicato in modo da garantire una gestione più rapida e un indirizzamento immediato allo specialista competente.

Siamo inoltre a vostra disposizione telefonicamente o tramite i nostri rappresentanti ufficiali nel mondo.