Często zadawane pytania

Śrutowanie to mechaniczny proces obróbki powierzchni, w którym cząstki ścierniwa są z dużą prędkością wyrzucane na powierzchnię metalu lub innych materiałów. Celem śrutowania jest usunięcie zanieczyszczeń, rdzy, farby lub innych powłok oraz uzyskanie czystej, jednorodnej i odpowiednio chropowatej powierzchni, która zapewni wysoką przyczepność farb, powłok ochronnych lub innych warstw.

Proces ten stosuje się również w celu poprawy wyglądu powierzchni oraz przygotowania jej do kolejnych etapów, takich jak malowanie, cynkowanie czy nakładanie powłok ochronnych.

Śrutowanie jest odpowiednie dla szerokiej gamy materiałów, takich jak stal, żeliwo, aluminium, stal nierdzewna oraz inne metale. Można je również stosować do obróbki kamienia, betonu, szkła i podobnych materiałów, pod warunkiem doboru odpowiedniego rodzaju ścierniwa.

Wybór ścierniwa zależy od twardości i wrażliwości obrabianego elementu, a także od oczekiwanego efektu końcowego na powierzchni. Przy właściwym doborze ścierniwa różne materiały mogą być skutecznie obrabiane bez ryzyka uszkodzenia powierzchni.

Śrutowanie i szlifowanie mają podobny cel — oczyszczenie lub wygładzenie powierzchni — jednak różnią się metodą działania.

W procesie śrutowania cząstki ścierniwa są wyrzucane pod wysokim ciśnieniem lub za pomocą turbiny, uderzając w powierzchnię i usuwając zanieczyszczenia bez bezpośredniego kontaktu narzędzia z obrabianym elementem.

Szlifowanie natomiast odbywa się przy użyciu narzędzia stykowego, takiego jak papier ścierny lub tarcza szlifierska, które mechanicznie ścierają powierzchnię.

Śrutowanie jest szybsze, bardziej równomierne i lepiej przystosowane do obróbki skomplikowanych kształtów oraz elementów o złożonej geometrii.

Chcesz uzyskać poradę, który proces jest odpowiedni dla Twojego produktu? Skontaktuj się z nami.

Kulowanie to specjalistyczny proces z grupy śrutowania, w którym powierzchnia jest poddawana obróbce za pomocą małych, kulistych cząstek stalowych uderzających w nią z dużą prędkością.

Proces ten wytwarza w warstwie wierzchniej materiału naprężenia ściskające, które zapobiegają powstawaniu oraz propagacji pęknięć.

W rezultacie zwiększa się odporność zmęczeniowa i wydłuża się żywotność elementu. Kulowanie jest stosowane głównie w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym do obróbki części narażonych na obciążenia dynamiczne, takich jak koła zębate, sprężyny, wały czy śruby.

Norma SA (SIS 05 59 00) określa stopień czystości powierzchni po śrutowaniu:

Sa 1 – lekkie śrutowanie: luźna zgorzelina, rdza i zanieczyszczenia są usunięte.
Sa 2 – dokładne śrutowanie: prawie cała zgorzelina, rdza i zanieczyszczenia są usunięte. Powierzchnia powinna mieć jednolity, szarawy odcień.
Sa 2 ½ – bardzo dokładne śrutowanie: mogą pozostać jedynie niewielkie ślady w postaci punktów lub delikatnych smug.
Sa 3 – śrutowanie do czystej stali: cała zgorzelina, rdza i wszelkie zanieczyszczenia są całkowicie usunięte, a powierzchnia ma jednolity metaliczny kolor.

Najczęściej wymogiem przemysłowym jest Sa 2 ½, ponieważ zapewnia optymalną przyczepność powłok oraz skuteczną ochronę antykorozyjną.

Śrutowanie znacząco poprawia przyczepność farb, powłok ochronnych oraz warstw galwanicznych, tworząc jednolitą, chropowatą powierzchnię, która umożliwia ich znacznie lepsze związanie z podłożem.

Jednocześnie usuwa rdzę, oleje, tlenki oraz stare powłoki, zapewniając długotrwałą ochronę i stabilny wygląd powierzchni.

Końcowy efekt zależy od wielu czynników – rodzaju i twardości ścierniwa, prędkości cząstek, gęstości uderzeń oraz stopnia pokrycia powierzchni. Wyższa gęstość uderzeń zapewnia bardziej równomierną chropowatość, co dodatkowo zwiększa przyczepność powłok. Istotne parametry to również kąt śrutowania, odległość od powierzchni oraz prawidłowe ustawienia turbin.

Jakość powierzchni po śrutowaniu ocenia się zazwyczaj według norm SA oraz wartości chropowatości Ra, które określają stopień czystości i przydatność powierzchni do nakładania powłok.

Śrutowanie nie zmienia bezpośrednio właściwości mechanicznych materiału, ale poprawia czystość powierzchni oraz przyczepność powłok ochronnych. Usuwając rdzę, tlenki, farbę lub pozostałości odlewnicze, proces zapobiega dalszej korozji i zapewnia optymalne związanie warstw ochronnych, co przekłada się na dłuższą żywotność produktu dzięki zwiększonej odporności na korozję.

Jeśli celem jest również wzmocnienie powierzchni i zwiększenie odporności zmęczeniowej, stosuje się specjalny proces zwany kulowaniem. Podczas kulowania w warstwie wierzchniej materiału powstają naprężenia ściskające, które zapobiegają inicjacji i propagacji pęknięć.

Działanie śrutownicy opiera się na wyrzucaniu cząstek ścierniwa z dużą prędkością na powierzchnię obrabianego elementu za pomocą turbin. Uderzenia ścierniwa mechanicznie usuwają rdzę, tlenki, farbę oraz inne zanieczyszczenia, pozostawiając czystą i chropowatą powierzchnię, przygotowaną do dalszej obróbki.

W śrutownicy ścierniwo przepływa z zasobnika do turbiny, gdzie łopatki przyspieszają je i precyzyjnie kierują w strefę śrutowania. Po uderzeniu w obrabiany element cząstki ścierniwa wraz z usuniętymi zanieczyszczeniami trafiają do dolnej części maszyny. Następnie są transportowane za pomocą podajnika kubełkowego (elevator) do separatora, gdzie zanieczyszczenia zostają oddzielone, a czyste ścierniwo wraca do obiegu.

Ponieważ system pracuje w zamkniętym cyklu recyrkulacji, zużycie ścierniwa jest ograniczone, a jakość śrutowania pozostaje stabilna i powtarzalna.

Prędkość wylotowa ścierniwa to prędkość, z jaką cząstki ścierniwa opuszczają turbinę. Określa ona energię uderzenia, a tym samym efektywność procesu śrutowania.

Wyższa prędkość oznacza silniejsze uderzenia i szybsze czyszczenie, ale jednocześnie zwiększa zużycie elementów śrutownicy.

Optymalna prędkość wylotowa zapewnia właściwą równowagę między wydajnością śrutowania, jakością powierzchni a trwałością podzespołów maszyny.

W procesie śrutowania cząstki ścierniwa są rozpędzane za pomocą łopatek wewnątrz turbiny, co zapewnia wysoką prędkość wylotową oraz równomierne rozprowadzenie ścierniwa na całej powierzchni. System jest w pełni zautomatyzowany, dlatego idealnie nadaje się do produkcji wielkoseryjnej i obróbki dużych ilości materiału.

Piaskowanie natomiast wykorzystuje sprężone powietrze do wyrzucania ścierniwa przez dyszę. Jest odpowiednie do mniejszych powierzchni, prac manualnych lub miejsc trudnodostępnych, jednak jego efektywność jest zazwyczaj nawet dziesięć razy niższa niż w przypadku śrutowania.

W zastosowaniach przemysłowych, gdzie obrabia się większe ilości elementów, śrutowanie stanowi rozwiązanie optymalne, zapewniając wyższą wydajność oraz powtarzalną jakość powierzchni.

To zależy od wielkości i rodzaju maszyny.

• Mniejsze śrutownice (np. bębnowe, taśmowe, satelitarne / z obrotnicą): zazwyczaj nie wymagają specjalnych fundamentów — wystarczy równa i nośna płyta betonowa.
• Większe śrutownice (np. przelotowe z przenośnikiem rolkowym lub systemy zawieszkowe / monorail): zwykle wymagają głębokiej komory fundamentowej, w której znajdują się: zbiornik na ścierniwo, podajnik kubełkowy (elevator) oraz system transportowy.

Gostol TST przygotowuje szczegółowe plany fundamentowe dla każdego projektu, co zapewnia bezpieczną i stabilną instalację maszyny.

Gostol TST produkuje szeroką gamę śrutownic, w pełni dostosowanych do różnych branż oraz rodzajów obrabianych elementów:

• Przelotowe śrutownice z przenośnikiem rolkowym – do blach, profili i konstrukcji spawanych.
• Śrutownice bębnowe (taśmowe) – do wsadowej obróbki małych i średnich detali.
• Śrutownice zawieszkowe i tunelowe – do odlewów, konstrukcji spawanych oraz elementów wrażliwych.
• Śrutownice satelitarne (z obrotowym stołem) – do precyzyjnej obróbki pojedynczych elementów.
• Śrutownice specjalnego przeznaczenia – do rur, drutów, bloków anodowych, kamienia naturalnego oraz innych specyficznych zastosowań.

Każdy typ maszyny może być dostosowany i zautomatyzowany zgodnie z wymaganiami produkcyjnymi, co zapewnia optymalne rezultaty czyszczenia i wysoką efektywność procesu.

Więcej informacji o poszczególnych typach maszyn znajdziesz tutaj.

Tak. Różne typy przelotowych śrutownic — takie jak systemy z przenośnikiem rolkowym, maszyny do śrutowania rur i elementów okrągłych oraz śrutownice zawieszkowe lub monorail — mogą być integrowane z automatycznymi liniami malarskimi lub lakierniczymi.

Takie linie ochrony antykorozyjnej służą zazwyczaj do nakładania cienkiej warstwy podkładu na blachy, profile i konstrukcje stalowe, zarówno w celu ich magazynowania i dalszej obróbki, jak i jako warstwy bazowej przed malowaniem finalnym.

Zintegrowany system zapewnia skuteczne przygotowanie powierzchni oraz niezawodną ochronę antykorozyjną metalowych elementów w całym procesie produkcyjnym.

Żywotność śrutownicy wynosi zazwyczaj 25–30 lat lub więcej, w zależności od intensywności użytkowania, rodzaju stosowanego ścierniwa, warunków pracy oraz regularności konserwacji.

Gostol TST przywiązuje dużą wagę do solidnej konstrukcji, stosowania materiałów odpornych na zużycie oraz modułowej budowy, która umożliwia łatwą wymianę elementów zużywalnych.

Wiele śrutownic Gostol TST zainstalowanych ponad 20 lat temu nadal pracuje w regularnym cyklu produkcyjnym.

Sprawdź porady dotyczące serwisowania i konserwacji śrutownicy.

Śrutownice Gostol TST są stosowane w wielu sektorach przemysłu, między innymi w:

• produkcji blach, profili i konstrukcji stalowych,
• odlewniach i kuźniach,
• przemyśle motoryzacyjnym,
• przemyśle kolejowym,
• produkcji maszyn budowlanych i rolniczych,
• przemyśle narzędziowym,
• sektorze wojskowym,
• energetyce,
• przemyśle drutów i rur,
• stoczniach i przemyśle okrętowym.

Śrutownica Sm@rt łączy klasyczną, solidną konstrukcję mechaniczną z cyfrowym sterowaniem oraz zaawansowaną analityką.

Dzięki zintegrowanym czujnikom, opcjonalnym modułom monitorującym oraz platformie Sm@rt Cloud, maszyna w czasie rzeczywistym śledzi kluczowe parametry pracy, takie jak:

• wydajność turbin,
• zużycie ścierniwa,
• stopień zużycia elementów eksploatacyjnych,
• komunikaty alarmowe i diagnostyczne.

System umożliwia analizę efektywności, prowadzenie konserwacji zapobiegawczej oraz optymalizację zużycia energii i ścierniwa.

W efekcie użytkownik uzyskuje niższe koszty eksploatacyjne, ograniczenie przestojów, wyższą niezawodność oraz znaczący krok w kierunku Przemysłu 4.0 (Industry 4.0).

Najbardziej narażone na zużycie są te elementy śrutownicy, które znajdują się bezpośrednio w strumieniu ścierniwa. Przede wszystkim są to podzespoły turbiny:

• łopatki,
• klatka sterująca,
• wirnik (impeller),
• osłony / pancerze ochronne.

Zużycie powstaje na skutek intensywnego tarcia oraz uderzeń cząstek ścierniwa o bardzo dużej prędkości. Na tempo zużycia wpływa także rodzaj używanego ścierniwa (grys lub kula), jego twardość oraz intensywność śrutowania.

Regularna kontrola tych elementów jest kluczowa, aby zapewnić wysoką wydajność śrutowania i długą żywotność całej maszyny.

Regularna kontrola turbiny obejmuje oględziny łopatek, wirnika, klatki sterującej oraz obudowy, a także sprawdzanie poboru prądu silnika, który może wskazywać na potencjalne nieprawidłowości mechaniczne.

Zaleca się codzienną kontrolę wizualną oraz wpisywanie stanu części do książki serwisowej. Terminowa wymiana elementów zużywalnych zapobiega powstawaniu drgań i zapewnia stabilną, powtarzalną jakość śrutowania.

Tak. Gostol TST oferuje trzy klasy jakości części zużywalnych, które różnią się materiałem, a więc także trwałością:

• Klasa podstawowa: części wykonane z wysokiej jakości odlewu odpornego na zużycie, odpowiednie do standardowych warunków pracy.
• Klasa standardowa: wykonana ze stali narzędziowej, zapewnia 2–3 razy dłuższą żywotność. Polecana w środowiskach o wyższej intensywności obciążenia.
• Klasa superior: wykonana z węglika wolframu oraz stali narzędziowej, wydłuża okresy międzyserwisowe nawet 8–16 razy. Przeznaczona do najbardziej wymagających warunków, w których kluczowa jest ekstremalna odporność na zużycie.

Odpowiednia klasa dobierana jest na podstawie zastosowania oraz warunków pracy w danej branży.

Separator magnetyczno-powietrzny stosuje się podczas śrutowania ścierniwem metalicznym, zazwyczaj w odlewniach lub w środowiskach, w których do ścierniwa miesza się większa ilość piasku odlewniczego i zanieczyszczeń.

Dzięki połączeniu separacji magnetycznej oraz oczyszczania strumieniem powietrza urządzenie usuwa pył, cząstki tlenków i inne zanieczyszczenia ze ścierniwa.

Efektem jest czystsze ścierniwo, mniejsze zużycie turbin, dłuższa żywotność maszyny oraz wyższa jakość procesu śrutowania.

Częstotliwość wymiany łopatek turbiny zależy od intensywności pracy, rodzaju stosowanego ścierniwa oraz jakości materiału, z którego wykonane są łopatki.

W standardowych warunkach eksploatacji łopatki zwykle wymienia się po 800–1200 godzinach pracy, natomiast łopatki wykonane z materiałów klasy Superior mogą osiągać 4000–5000 godzin.

Gostol TST zaleca regularne kontrole wizualne łopatek oraz monitorowanie wibracji turbiny, ponieważ zwiększone drgania są często pierwszym sygnałem nierównomiernego zużycia.

Interwał serwisowy zależy od warunków pracy, w jakich działa śrutownica, rodzaju stosowanego ścierniwa, wydajności produkcji oraz typu obrabianych detali.

Zaleca się wykonywać przegląd serwisowy co 1 200 godzin pracy lub co najmniej raz w roku. Obejmuje on kontrolę turbin, przenośników, odpylaczy oraz elementów elektrycznych, a także wymianę części zużywalnych.

Regularna konserwacja zapobiega poważnym awariom i zapewnia optymalną wydajność maszyny przez cały okres jej eksploatacji.

Umówienie serwisu jest proste — można to zrobić za pomocą formularza kontaktowego.

Wszystkie śrutownice Gostol TST są projektowane z dużym naciskiem na dostępność podzespołów oraz szybkie i bezpieczne czynności serwisowe.

Układ konstrukcyjny maszyny zapewnia łatwy dostęp do najważniejszych elementów, co znacząco ułatwia i skraca czas ich wymiany.

Dodatkowo dostępne są instrukcje wideo dotyczące wymiany łopatek, wirników, osłon oraz innych części, a także cyfrowa dokumentacja serwisowa udostępniona poprzez platformę Sm@rt Cloud.

Takie podejście projektowe umożliwia szybsze interwencje serwisowe, mniejsze przestoje produkcyjne oraz niższe koszty utrzymania.

Podstawowa konserwacja śrutownicy obejmuje regularne czyszczenie, inspekcję wizualną oraz rutynowe czynności serwisowe, które zapewniają efektywną pracę maszyny.

Do najważniejszych działań należą:

• codzienne czyszczenie i wizualna kontrola maszyny,
• sprawdzanie stanu turbin oraz napięcia pasów,
• smarowanie łożysk,
• monitorowanie stanu odpylacza,
• korygowanie drobnych usterek na bieżąco.

Regularne wykonywanie tych czynności zapewnia wysoką jakość śrutowania, zmniejsza zużycie podzespołów oraz pomaga uniknąć nieplanowanych przestojów produkcyjnych.

Operator powinien znać podstawowe funkcje maszyny, prawidłowe procedury uruchamiania i wyłączania, znaczenie sygnałów ostrzegawczych oraz kluczowe punkty konserwacyjne.

Dodatkowo operator musi przestrzegać wszystkich instrukcji bezpieczeństwa (BHP) oraz na bieżąco monitorować pracę najważniejszych podzespołów maszyny.

Tylko odpowiednio przeszkolony operator może zapewnić bezpieczne, wydajne i stabilne działanie śrutownicy.

Części zamienne można zamówić szybko i wygodnie:

• poprzez dane kontaktowe dostępne na stronie,
• lub bezpośrednio za pośrednictwem platformy Sm@rt cloud.

Gostol TST utrzymuje większość części zużywalnych w magazynie, co umożliwia krótkie terminy dostaw i zapobiega długim przestojom produkcyjnym.

Stosowanie oryginalnych części zamiennych zapewnia najlepszą wydajność maszyny oraz dłuższą żywotność eksploatacyjną.

Oryginalne części zamienne Gostol TST zapewniają idealne dopasowanie, optymalną wydajność oraz oczekiwaną żywotność maszyny.

Stosowanie części nieoryginalnych może prowadzić do pogorszenia jakości śrutowania, zwiększonego zużycia podzespołów, a także do utraty gwarancji.

Oryginalne części pomagają również utrzymać bezpieczeństwo i stabilność całego systemu.

W śrutownicach stosuje się ścierniwa metaliczne, które różnią się materiałem, kształtem ziarna, wielkością, twardością oraz jednorodnością składu.

Wybór ścierniwa zależy od materiału obrabianych detali oraz celu procesu śrutowania — czy jest to czyszczenie, kulowanie, matowanie powierzchni czy przygotowanie jej do dalszej obróbki.

Prawidłowy dobór ścierniwa zapewnia optymalną efektywność czyszczenia, jednolitą strukturę powierzchni oraz dłuższą żywotność części zużywalnych w maszynie.

Wybór odpowiedniego ścierniwa zależy od materiału detalu oraz celu procesu śrutowania. Dla elementów ze stali węglowej lub odlewów najczęściej stosuje się ścierniwa stalowe. Elementy ze stali nierdzewnej należy śrutować ścierniwem ze stali nierdzewnej, podobnie jak elementy z metali nieżelaznych.

Proces śrutowania powinien opierać się na zasadzie „podobne do podobnego”, co oznacza, że ścierniwo powinno odpowiadać materiałowi detalu, aby uniknąć zanieczyszczenia powierzchni.

Śrut łamany ma ostre krawędzie, dlatego najlepiej sprawdza się przy usuwaniu rdzy, tlenków oraz silnych zanieczyszczeń. Jednak szybciej się zużywa i powoduje większe zużycie podzespołów maszyny. Powierzchnia po śrutowaniu śrutem łamanym jest bardziej chropowata, natomiast śrut kulisty daje gładsze, bardziej jednorodne wykończenie.

Większa frakcja ziarna oraz wyższa twardość ścierniwa zwiększają efektywność śrutowania, ale jednocześnie przyspieszają zużycie komponentów maszyny i podnoszą zużycie ścierniwa.

Z tego powodu często stosuje się mieszankę różnych frakcji lub połączenie śrutu łamanego i śrutu kulistego, aby uzyskać optymalną równowagę pomiędzy wydajnością śrutowania, jakością powierzchni, zużyciem ścierniwa oraz trwałością maszyny.

Śrut łamany ma ostre krawędzie, dzięki czemu jest bardziej efektywny w usuwaniu rdzy, tlenków i silnych zanieczyszczeń. Stosuje się go wtedy, gdy wymagana jest duża siła czyszczenia oraz uzyskanie bardziej chropowatego profilu powierzchni.

Śrut kulisty, jako że ma kształt okrągły, używany jest w sytuacjach, gdy celem jest uzyskanie gładszej powierzchni o mniejszej chropowatości.

Wybór między tymi dwoma rodzajami ścierniwa zależy od wymaganej jakości powierzchni oraz od kolejnych etapów obróbki.

Tak. W śrutownicach ścierniwo jest automatycznie odzyskiwane i po zakończeniu pracy wraca do systemu.

Po każdym cyklu przechodzi przez separator, w którym usuwane są pył, rdza oraz zbyt duże cząstki, a oczyszczone ścierniwo jest ponownie kierowane do procesu śrutowania.

Wielkość ziarna (granulacja) ma bezpośredni wpływ na wygląd i chropowatość powierzchni po śrutowaniu:

• Ziarno grube usuwa więcej materiału i tworzy chropowatość Ra 50–100 µm, odpowiednią dla podkładów, powłok ochronnych oraz innych wymagających procesów przygotowania powierzchni.
• Ziarno średnie (Ra 25–50 µm) stosuje się do przygotowania powierzchni przed malowaniem.
• Ziarno drobne (Ra 10–25 µm) zapewnia gładsze wykończenie i używane jest do operacji wykańczających lub przygotowania powierzchni przed cynkowaniem.

Właściwy dobór granulacji jest kluczowy, aby uzyskać odpowiednią przyczepność powłok oraz wysoką jakość końcowego wyglądu powierzchni.

Gostol TST ogranicza zużycie energii dzięki zoptymalizowanej konstrukcji turbin, wydajnym systemom recyrkulacji ścierniwa oraz zaawansowanemu sterowaniu maszyną.

Nowoczesne turbiny ir sm@rt charakteryzują się zoptymalizowaną geometrią łopatek i obudowy, co zapewnia równomierny przepływ ścierniwa przy minimalnych stratach energii. Dzięki temu uzyskuje się większą siłę wyrzutu przy tej samej mocy silnika.

Cały system śrutowania zaprojektowano tak, aby umożliwić precyzyjną kontrolę przepływu ścierniwa oraz pracy turbin w zależności od obciążenia maszyny.
To zmniejsza zużycie energii oraz ogranicza zużycie elementów w trakcie poszczególnych cykli śrutowania.

Wybór turbiny ma istotny wpływ na wydajność śrutowania, zużycie energii oraz jednorodność obrabianej powierzchni. Turbiny o wyższej prędkości wyrzutu ścierniwa zwiększają energię uderzenia, co umożliwia szybsze czyszczenie, ale jednocześnie powodują większe zużycie elementów maszyny.

Turbiny ir sm@rt zostały zaprojektowane tak, aby zapewniać tę samą prędkość wyrzutu przy niższym zużyciu energii, jednocześnie utrzymując równomierny rozkład ścierniwa oraz wysoką niezawodność w dłuższym okresie.

Dobierając odpowiedni typ turbiny do rodzaju maszyny i charakterystyki obrabianych detali, można osiągnąć optymalną równowagę pomiędzy:

• wydajnością śrutowania,
• zużyciem energii,
• wymaganiami konserwacyjnymi.

Rozwiązania Sm@rt umożliwiają monitorowanie pracy maszyny i procesu śrutowania w czasie rzeczywistym. System zbiera i analizuje dane dotyczące zużycia energii, zużycia ścierniwa, liczby godzin pracy oraz stanu kluczowych komponentów.

Dzięki platformie Sm@rt Cloud użytkownicy mają natychmiastowy dostęp do wszystkich najważniejszych informacji, co pozwala na lepsze zarządzanie procesem, optymalizację konserwacji oraz obniżenie kosztów eksploatacyjnych.

Digitalizując proces śrutowania, Gostol TST zwiększa efektywność energetyczną, niezawodność operacyjną oraz zrównoważone wykorzystanie zasobów w całym cyklu życia maszyny.

Śrutownica ma minimalny wpływ na środowisko, ponieważ pracuje w zamkniętym obiegu. Ścierniwo nie jest uwalniane do otoczenia — jest stale odzyskiwane i oczyszczane wewnątrz maszyny, a system filtracji wychwytuje pył oraz drobne cząstki.

Gostol TST stosuje energooszczędne wentylatory oraz zaawansowane odpylacze, które zapewniają, że emisja pyłu pozostaje znacznie poniżej obowiązujących norm.

Dzięki ciągłemu monitorowaniu przepływu powietrza i różnicy ciśnień utrzymywane jest czyste i bezpieczne środowisko pracy.

System odpylania w śrutownicach Gostol TST został zaprojektowany tak, aby skutecznie usuwać pył i cząstki powstające podczas procesu śrutowania.

Zapylone powietrze z komory roboczej jest zasysane przez rurociąg do odpylacza, gdzie cząstki osadzają się na powierzchni wkładów filtracyjnych. Oczyszczone powietrze jest następnie odprowadzane do środowiska lub zawracane do przestrzeni roboczej.

Systemy są wyposażone w automatyczną regenerację wkładów filtracyjnych, co zapewnia stałą wydajność filtracji, stabilny przepływ powietrza oraz dłuższą żywotność filtrów.

Dzięki wysokiej skuteczności filtracji oraz zamkniętym układom powietrza, emisje pyłu pozostają w granicach norm prawnych i nie wpływają negatywnie na środowisko ani na warunki pracy operatora.

Platforma Sm@rt Cloud to cyfrowe rozwiązanie firmy Gostol TST służące do monitorowania, analizowania i optymalizacji pracy śrutownic.

Platforma zbiera dane z maszyny w czasie rzeczywistym i prezentuje je w przejrzystym, przyjaznym interfejsie internetowym.

Umożliwia użytkownikom monitorowanie kluczowych parametrów oraz kontrolę procesu produkcyjnego, co pomaga usprawnić organizację pracy i ograniczyć nieplanowane przestoje.

Platforma jest odpowiednia zarówno dla nowych maszyn, jak i dla części już pracujących śrutownic Gostol TST. Korzystanie z Sm@rt Cloud pozwala firmom zmniejszyć zużycie energii i ścierniwa, zwiększyć efektywność oraz lepiej planować działania serwisowe — w pełni zgodnie z zasadami Przemysłu 4.0.

Platforma Sm@rt Cloud umożliwia monitorowanie w czasie rzeczywistym kluczowych parametrów pracy śrutownicy.

Za pośrednictwem interfejsu internetowego użytkownik może śledzić:

• status pracy maszyny,
• czasy cykli śrutowania,
• zużycie energii,
• zużycie ścierniwa,
• wydajność poszczególnych komponentów.

Rejestrowanie danych i wizualizacja trendów wspierają łatwiejsze planowanie konserwacji oraz podejmowanie lepszych decyzji dotyczących optymalizacji procesu.

Tak, platforma Sm@rt Cloud platform umożliwia wgląd w zużycie ścierniwa oraz ogólną wydajność maszyny, co ułatwia monitorowanie poziomu zużycia części i planowanie ich wymiany.

Dzięki ciągłemu rejestrowaniu danych platforma pomaga wykrywać odchylenia, które mogą wpływać na efektywność śrutowania lub jakość powierzchni.

Umożliwia to prowadzenie konserwacji predykcyjnej, ograniczenie liczby przestojów oraz zmniejszenie zużycia materiałów w całym cyklu życia maszyny.

Zawór Sm@rt jest częścią nowoczesnego systemu kontroli przepływu ścierniwa. Współpracuje z systemem sterowania maszyny i umożliwia precyzyjne dozowanie ścierniwa zgodnie z ustawieniami procesu.

Zapewnia to stałą jakość obróbki powierzchni, mniejsze straty ścierniwa oraz wyższą powtarzalność wyników.

W ramach platformy Sm@rt Cloud dane dotyczące pracy zaworu są rejestrowane i analizowane razem z innymi parametrami śrutowania, co umożliwia ciągłą optymalizację procesu.

Tak, platforma Sm@rt Cloud umożliwia zdalne monitorowanie pracy śrutownic oraz automatyczne wysyłanie powiadomień o błędach i ostrzeżeniach.

Takie rozwiązanie pozwala na szybsze wykrywanie problemów, ogranicza przestoje oraz zwiększa ogólną niezawodność pracy systemu.

Instalacja śrutownicy jest nadzorowana przez zespół ekspertów z firmy Gostol TST, którzy zapewniają prawidłowe ustawienie, podłączenie oraz uruchomienie urządzenia.

Po instalacji wykonywany jest test funkcjonalny, a następnie przeprowadzane jest szkolenie operatorów, obejmujące bezpieczną i efektywną obsługę maszyny.

Celem jest zapewnienie, aby maszyna pracowała zgodnie ze specyfikacją techniczną, a użytkownik był w pełni zaznajomiony z jej obsługą i wymaganiami konserwacyjnymi.

Test wstępnego odbioru (FAT – Factory Acceptance Test) jest przeprowadzany w hali produkcyjnej firmy Gostol TST przed wysyłką maszyny do klienta.

Podczas testu sprawdzane są wszystkie główne funkcje maszyny, podstawowe ustawienia oraz wydajność procesu śrutowania.

Klient może uczestniczyć w teście i zweryfikować, czy maszyna spełnia uzgodnione wymagania techniczne.

Po pomyślnie zakończonym FAT przygotowywany jest protokół wstępnego odbioru, a maszyna zostaje zatwierdzona do wysyłki i instalacji u klienta.

Gostol TST posiada zorganizowany system wsparcia serwisowego, który zapewnia szybką reakcję po zgłoszeniu problemu. Wszystkie zgłoszenia serwisowe i reklamacje są składane wyłącznie poprzez formularz online, co umożliwia natychmiastowe przekazanie sprawy do odpowiedniego specjalisty i zapewnia szybszą obsługę.

Takie podejście gwarantuje efektywny, przejrzysty i łatwo śledzony proces obsługi reklamacji, a także znacznie skraca czas reakcji serwisu.

Regularna konserwacja jest wykonywana zgodnie z zaleceniami producenta określonymi w instrukcji obsługi.

Codzienną konserwację zapobiegawczą oraz rutynowe inspekcje przeprowadza wykwalifikowany personel użytkownika, natomiast bardziej złożone prace serwisowe wykonują autoryzowani technicy serwisowi firmy Gostol TST.

Regularna konserwacja zapewnia dłuższą żywotność maszyny, niższe zużycie ścierniwa oraz stale wysoką jakość procesu śrutowania.

Warunki gwarancji są określone w umowie sprzedaży dołączonej do każdej dostarczonej śrutownicy Gostol TST.

Gwarancja obejmuje wady materiałowe oraz wady wykonania w określonym okresie gwarancyjnym, pod warunkiem wykonywania regularnej konserwacji oraz stosowania oryginalnych części zamiennych.

W celu uzyskania szczegółowych informacji dotyczących warunków oraz dokładnego okresu gwarancji użytkownik może skontaktować się z działem obsługi posprzedażowej.

Kontakt:
Alenka Lapanja
E: alenka.lapanja@gostol-tst.eu 
T: 00386 5 380 13 03

Tak, Gostol TST oferuje umowy serwisowe, które obejmują regularne przeglądy, coroczne inspekcje oraz stosowanie oryginalnych części zamiennych, aby zapewnić optymalną pracę śrutownic.

Inspekcje wykonywane są co 1 200 godzin pracy lub co najmniej raz w roku, zgodnie z instrukcjami producenta oraz zapisem w książce serwisowej maszyny.
Klient ma również dostęp do internetowej książki serwisowej poprzez platformę Sm@rt Cloud, gdzie może śledzić historię serwisową, wymiany części oraz wykonane przeglądy.

Gostol TST oferuje także opcje przedłużonej gwarancji, pod warunkiem że konserwacja wykonywana jest zgodnie z umową oraz z użyciem oryginalnych części producenta.

Tego typu umowa zapewnia dłuższą żywotność maszyny, bardziej niezawodną pracę oraz przewidywalne koszty utrzymania.

Tak, poprzez platformę Sm@rt Cloud można zapisywać i przeglądać pełną historię serwisową śrutownicy.

Użytkownicy mają dostęp do informacji o wykonanych przeglądach oraz wymienionych częściach, co umożliwia lepsze planowanie konserwacji i pełną identyfikowalność wszystkich interwencji. Zapewnia to większą przejrzystość oraz optymalizację całego procesu utrzymania ruchu.

Tak, wszystkie śrutownice firmy Gostol TST są produkowane zgodnie z europejskimi normami i posiadają oznakowanie CE, potwierdzające spełnienie wszystkich wymagań dotyczących bezpieczeństwa, jakości oraz zgodności.

Przed wysyłką każda maszyna jest szczegółowo kontrolowana i testowana przez zespół ekspertów Gostol TST, który wykonuje kontrolę jakości oraz testy funkcjonalne, aby zapewnić bezpieczną pracę urządzenia oraz pełną zgodność z przepisami UE.

Tak, Gostol TST posiada własny dział R&D oraz własną produkcję w Słowenii, gdzie powstają wszystkie typy śrutownic — od modeli standardowych po w pełni dostosowane rozwiązania.

Firma projektuje i produkuje wszystkie kluczowe komponenty, co zapewnia pełną kontrolę jakości oraz ciągłą innowacyjność technologiczną.

Wszystkie maszyny są rezultatem wewnętrznego know-how, wieloletniego doświadczenia oraz współpracy z partnerami przemysłowymi na całym świecie.

Gostol TST posiada ponad 2 500 referencji na całym świecie w różnych sektorach przemysłowych — od odlewni, hut i zakładów obróbki metali po producentów części samochodowych, wyrobów z drutu oraz konstrukcji stalowych.

Wiele z tych referencji obejmuje złożone linie do śrutowania, systemy zautomatyzowane oraz w pełni dostosowane rozwiązania.

Referencje te potwierdzają niezawodność, wysoką jakość oraz wieloletnią obecność firmy na rynku globalnym.

Śrutownice firmy Gostol TST pracują w licznych zakładach przemysłowych na całym świecie — od europejskich odlewni i hut, po producentów części samochodowych, konstrukcji stalowych oraz wyrobów z drutu w innych regionach.

Firma buduje zaufanie poprzez globalną sieć partnerów, zapewniając użytkownikom lokalne wsparcie, niezawodny serwis oraz wiedzę techniczną — niezależnie od ich lokalizacji.

Dzięki kilku dekadom obecności na rynku, Gostol TST udowodniła, że jest pewnym i długoterminowym partnerem w zakresie rozwiązań do obróbki powierzchni metali na całym świecie.

Historia firmy Gostol TST sięga 1947 roku, kiedy powstał niewielki warsztat mechaniczny. Na przestrzeni dekad przedsiębiorstwo rozwinęło się z lokalnego zakładu rzemieślniczego w międzynarodowego producenta śrutownic oraz kompletnych rozwiązań do obróbki powierzchni.

Od momentu powstania firmy w jej obecnej formie w 1992 roku, Gostol TST skutecznie łączy tradycję, wewnętrzne know-how oraz innowacyjność, co umożliwiło jej stabilny rozwój i silną pozycję na rynkach światowych.
Dzięki ponad 75-letniemu doświadczeniu w projektowaniu i produkcji systemów przemysłowych firma zbudowała solidne fundamenty oparte na zaufaniu, jakości oraz długoterminowej współpracy z klientami na całym świecie.

Gostol TST pozostaje wierna słoweńskim korzeniom, jednocześnie wyznaczając przyszłe standardy w obróbce powierzchni metali poprzez innowacje technologiczne, inteligentne rozwiązania oraz kompleksowe usługi.

Możesz skontaktować się z nami poprzez formularz kontaktowy online lub wysyłając e-mail na adres: info@gostol-tst.eu

W przypadku zgłoszeń serwisowych i reklamacji prosimy o korzystanie z dedykowanego formularza co zapewnia szybszą obsługę oraz natychmiastowe przekazanie sprawy do odpowiedniego specjalisty.

Jesteśmy również dostępni telefonicznie oraz poprzez naszych oficjalnych przedstawicieli na całym świecie — firma Gostol TST zapewnia globalne wsparcie techniczne i serwisowe.