W branży obróbki powierzchni projekty często wiążą się z wysokimi wymaganiami technicznymi, złożonymi produktami oraz precyzyjnym harmonogramem. Jest to szczególnie widoczne, gdy istniejący system musi zostać nie tylko zmodernizowany, ale również przeniesiony i zintegrowany z nowym środowiskiem produkcyjnym.
Takim wyzwaniem była relokacja i modernizacja przelotowej śrutownicy podwieszanej typu VPP-2000x2000 + KDP, gdzie kluczowym wymaganiem było utrzymanie ciągłości produkcji przy jednoczesnym dostosowaniu systemu do nowych potrzeb operacyjnych.
Wysokie wymagania i złożone detale
Projekt opierał się na wymaganiach typowych dla zaawansowanych technologicznie środowisk produkcyjnych:
• wysoka jakość obróbki powierzchni,
• obróbka złożonych geometrii,
• elastyczność procesu,
• niezawodność w produkcji seryjnej.
Różnorodność produktów wymagała rozwiązania zapewniającego precyzyjną kontrolę procesu oraz możliwość dostosowania do różnych typów detali.
Elastyczność jako kluczowa zaleta
Wybrane rozwiązanie – przelotowa śrutownica podwieszana z zintegrowaną komorą ręczną – umożliwia połączenie zautomatyzowanego śrutowania dla zwiększenia wydajności z ręcznym wykańczaniem detali.
Na końcu procesu bardziej wymagające detale są dodatkowo obrabiane w komorze ręcznej, gdzie usuwane jest pozostałe ścierniwo oraz w razie potrzeby obrabiane są trudno dostępne miejsca. Takie podejście zapewnia pełną i równomierną obróbkę powierzchni nawet najbardziej skomplikowanych komponentów.
Od inwestycji początkowej do relokacji systemu
Projekt rozwijał się stopniowo. Już od samego początku było jasne, że system będzie w przyszłości przeniesiony do nowego środowiska produkcyjnego.
Ważną rolę w tym procesie odegrał lokalny przedstawiciel, który nawiązał pierwszy kontakt oraz zapewnił sprawną komunikację i koordynację pomiędzy wszystkimi stronami zaangażowanymi w projekt.
Dzięki dogłębnej znajomości lokalnego środowiska, języka oraz specyficznych wymagań, przedstawiciel umożliwił lepsze zrozumienie potrzeb klienta oraz szybsze uzgadnianie kluczowych decyzji, co znacząco przyczyniło się do skutecznego przygotowania i realizacji projektu.
Gdy rozpoczął się etap relokacji, wymagania były jasne: przenieść cały system, zmodernizować go technologicznie oraz dostosować do nowej linii produkcyjnej.
Zamiast inwestować w całkowicie nowe rozwiązanie, podjęto decyzję o modernizacji istniejącego systemu, co wymaga dogłębnego zrozumienia zarówno urządzenia, jak i procesu.
Gdy czas staje się największym wyzwaniem
Największym wyzwaniem projektu był czas. Cały proces – od demontażu po ponowny montaż – musiał zostać zrealizowany w ciągu zaledwie pięciu tygodni, bez przerywania produkcji.
Projekt obejmował:
• całkowity demontaż maszyny,
• transport i dostosowanie logistyczne,
• wymianę systemu transportowego (P&F),
• rozbudowę komór wejściowej i wyjściowej,
• przeniesienie kluczowych komponentów na przeciwną stronę maszyny,
• aktualizację oprogramowania.
Dodatkowe ograniczenia, takie jak ograniczona przestrzeń, niska wysokość hali oraz utrudniony dostęp, uczyniły projekt jeszcze bardziej wymagającym. Mimo to realizacja została pomyślnie zakończona w założonym czasie.
Projekty takie jak ten wyraźnie pokazują wartość długoterminowej współpracy, znaczenie elastycznych rozwiązań oraz zdolność realizacji nawet w ograniczonych i wymagających warunkach.
Nie chodzi tylko o dostawę urządzeń, ale o kompleksowe zrozumienie procesu i dostosowanie rozwiązania w całym jego cyklu życia. Sukces opiera się na połączeniu zaawansowanej technologii, precyzyjnego planowania, doświadczonego zespołu oraz ścisłej współpracy wszystkich zaangażowanych stron.
Jakość nie jest przypadkiem – tworzą ją ludzie.
Aby uzyskać dodatkowe informacje, skontaktuj się z nami: marketing@gostol-tst.eu.
